Pourquoi la bague BLM60 atteint-elle la double performance de résistance à l'usure et de résistance à la corrosion

Dans les environnements de production d'extrusion de plastique à forte charge, les composants des équipements sont confrontés à bien plus que de simples usures : ils résistent également à l'érosion constante causée par les milieux corrosifs, jour après jour. C'est pourquoi nous nous sommes consacrés au développement du revêtement à base de nickel BLM60, en résolvant le problème de l'industrie consistant à ne pas pouvoir équilibrer la résistance à l'usure et la résistance à la corrosion à la base de la composition de l'alliage, et en fournissant une base fiable pour le fonctionnement stable à long terme de l'équipement.

Décryptage des composants : chaque élément de l'alliage BLM60 a sa mission principale exclusive

Pas de composants redondants, pas de ratios compromis : chaque élément de notre formule d'alliage remplit sa propre fonction, garantissant pleinement la mise en œuvre de performances de double protection :

Le BLM60 brise le dilemme « résistant à l'usure mais pas à la corrosion, ou résistant à la corrosion mais pas à l'usure », en réalisant les deux performances.

La plupart des alliages résistants à l'usure sur le marché sont sujets à des défaillances lorsqu'ils sont exposés à des additifs corrosifs ; cependant, la conception de la formule du BLM60 ne nécessite jamais de choisir entre la résistance à l'usure et la résistance à la corrosion.

1. Matrice de nickel : une base naturellement stable et résistante à la corrosion

Le nickel lui-même présente une excellente résistance à la corrosion acide et alcaline et une stabilité chimique extrêmement forte dans les environnements très humides, avec des performances dépassant de loin celles des alliages ordinaires à base de fer. Son avantage en matière de résistance à la corrosion est particulièrement important dans les conditions de travail suivantes :

Matériaux modifiés renforcés de fibres de verre PA6/PA66

Matériaux modifiés ignifuges (y compris les systèmes contenant des halogènes)

Mélanges maîtres de noir de carbone et matériaux de formule hautement hygroscopiques

Environnements de production par extrusion continue à haute température et à haute humidité

2. Teneur élevée en chrome (18,5 %) : création d’un film protecteur passif dense à l’échelle nanométrique

Une teneur élevée en chrome est la clé essentielle pour obtenir une résistance à la corrosion à long terme.

Lorsque l'alliage entre en contact avec l'oxygène, le chrome forme spontanément un film passif dense et continu d'oxyde de Cr₂O₃ sur la surface du revêtement. Ce film protecteur à l’échelle nanométrique peut :

Isoler les milieux corrosifs de pénétrer dans la matrice et bloquer le chemin de la corrosion

Résiste à la corrosion par piqûres et fissures causée par des additifs hautement corrosifs

Résiste à l'oxydation à haute température pendant la production continue et maintient des performances stables à long terme

Résistance à l'usure à haute résistance : résistance aux charges hautement abrasives et prolongation de la durée de vie de l'équipement

La durée de vie réelle du revêtement dépend de sa capacité à résister aux charges abrasives. Le BLM60 s’adapte facilement à diverses conditions de travail à forte abrasion grâce à plusieurs mécanismes de renforcement en phase dure.

1. Combinaison chrome + carbone : génération d'une "micro-armure" en carbure résistant à l'usure

Les éléments de chrome et de carbone précisément proportionnés formeront des carbures à base de chrome de haute dureté tels que Cr₇C₃ et Cr₂₃C₆ à l'intérieur de l'alliage. Ces phases dures, telles des micro-armures incrustées dans la matrice, résistent efficacement à l'érosion et aux rayures des diverses charges, offrant ainsi une protection contre l'usure à long terme pour :

Fibre de verre (GF), fibre de carbone

Carbonate de calcium (CaCO₃), talc

Poudre magnétique, plastiques techniques chargés en minéraux

Cela peut réduire considérablement le taux d’usure des composants.

2. Élément bore (3,2 %) : forger le noyau de HRC 58-62 haute dureté

Le bore est « l'arme secrète » permettant au BLM60 d'atteindre une dureté élevée. Il réagit avec le chrome et le nickel pour générer des borures de très haute dureté tels que CrB et Ni₃B, dont la microdureté est bien supérieure à celle de la matrice ordinaire. Les fonctions de ces phases difficiles sont les suivantes :

Améliore considérablement la résistance à l’usure abrasive pour faire face aux conditions de travail à forte érosion

Empêche l'adhérence des matériaux et les dommages au grippage dans des conditions de travail à haute pression

Maintenir la dureté sans atténuation dans les environnements d'extrusion à haute température et garantir des performances stables

3. Élément silicium : une clé de la densification facilement négligée

Bien que le rôle du silicium semble discret, il est crucial pour la performance globale :

Réduit le point de fusion de l’alliage et améliore la fluidité du processus de placage

Réduit la porosité interne et rend la structure plus dense et plus uniforme

Réduit la génération de microfissures et élimine les faibles percées d’usure et de corrosion

Plus la structure est dense, plus il est difficile pour les milieux corrosifs de pénétrer et plus la stabilité de la résistance à l'usure est forte. Le silicium garantit également la résistance à l’usure et à la corrosion.

Adapté à l'industrie de l'extrusion : le revêtement BLM60, conçu pour des conditions de travail difficiles

Ce système d'alliage Ni-Cr-B-Si-C équilibré est parfaitement adapté aux conditions de travail difficiles des extrudeuses à double vis, ce qui en fait l'accessoire préféré pour les scénarios de production à forte demande :

Résistance à l'usure supérieure : convient aux plastiques renforcés de fibres de verre, remplis de minéraux et modifiés par des fibres.

Forte résistance à la corrosion : convient aux matériaux corrosifs ignifuges, contenant des halogènes et hautement hygroscopiques

Stabilité à haute température : aucun ramollissement ni atténuation des performances pendant la production par extrusion continue.

Il ne s'agit pas simplement d'un revêtement ordinaire, mais d'une solution ciblée : il réduit efficacement la fréquence d'arrêt et de remplacement des équipements, prolonge la durée de vie des composants principaux et garantit une production continue et stable dans des conditions de travail à forte corrosion et à forte abrasion.

Si vous avez encore du mal à choisir un revêtement résistant à l'usure qui ne résiste pas à la corrosion, ou un accessoire résistant à la corrosion qui s'use fréquemment, n'hésitez pas à nous en parler. Le revêtement BLM60 équilibre à la fois la résistance à l’usure et la résistance à la corrosion, s’adaptant véritablement aux besoins sévères de l’industrie de l’extrusion.

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